Murrplastik: Predictive Maintenance mit KI
Symate KI analysiert Prozess und Qualität im Spritzguss. Effiziente Instandhaltung mit erweitertem MES System in der Fertigung
Um das zu erreichen, erfasst die KI-Plattform Daten aus verschiedensten Quellen in der Produktion und analysiert diese systematisch. So lassen sich mögliche Ursachen für Abweichungen bei der Qualität definieren. Zudem erhält Murrplastik ein flexibles und individuell anpassbares System, das eine lückenlos hohe Qualität und Effizienz der Produkte unterstützt und bspw. NIO-Teile, die bspw. in Anlaufphasen oder bei ungeplanten Einflüssen auf den Prozess entstehen, auf ein Minimum reduziert.
Im ersten Schritt wird Murrplastik Detact bei der Serienproduktion von Notausschaltern mit wechselnden Farbkombinationen und unterschiedlichen Komponenten einsetzen. Das sächsische Unternehmen produziert dabei täglich über 6.000 Komponenten für Notausschalter im Spritzgussverfahren. Um die Qualität dieser Produkte zu überwachen, setzt Murrplastik seit einiger Zeit auf ein spezielles CAQ-System, das Daten im CSV-Format liefert. Dieses wird nun um Detact erweitert.
Hierzu erläutert Ingolf Grahl, Geschäftsführer der Murrplastik Medizintechnik GmbH: „Unsere Anlage produziert alle 24 Sekunden 2K-Kunststoffteile mit sehr hohen Genauigkeitsanforderungen. Diese werden von einem Roboter auf ein Fließband gelegt und in die Verpackung geschickt. Nach dem Zufallsprinzip entnehmen wir in jeder Schicht mehrere Teile, um deren Qualität zu kontrollieren. Dabei untersuchen wir den Spritzguss und schauen nach der Maßhaltigkeit, Grat, Schlieren, Brandstellen und vielem mehr. Zusätzlich durchlaufen alle produzierten Teile eine Nachkontrolle. Diese Ergebnisse erfassen wir wiederum in einer Datei.“
Grahl ergänzt: „Wir erhalten Tag für Tag eine Vielzahl von Daten in verschiedenen Formaten. Diese haben wir bisher händisch ausgewertet und konnten somit im Nachhinein Rückschlüsse auf den Prozess ziehen. Mit Detact soll das nun anders werden, denn die KI-Plattform wird Daten aus verschiedenen Quellen erfassen bzw. analysieren und somit einen großen Teil unserer Ursachenanalyse übernehmen. Das geschieht im laufenden Prozess und die Ergebnisse sind dann objektiv! Für uns hat das einen klaren Vorteil: Wir erkennen Qualitätsprobleme sehr früh-zeitig und ordnen deren Ursachen softwaregestützt eindeutig zu. So müssen wir nicht mehr im Nachhinein interpretieren, sondern können schon während der Produktion auf potenzielle Veränderungen reagieren und die Nachkontrolle auf ein Minimum reduzieren.“
ALEXANDER SCHERER
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